Büyük Terrazzo Döşeme Üretim Hattı Süreci Nedir?

Büyük mozaik döşemelerin üretim hattı süreci genellikle hammadde hazırlama, harmanlama ve karıştırma, kalıplama ve presleme, kürleme ve katılaştırma, öğütme ve cilalamanın yanı sıra kalite kontrolü ve depolama için paketleme gibi ana adımları içerir. Aşağıda ayrıntılı bir giriş yer almaktadır:

Hammadde hazırlama

Çimento: Terrazzo levhalar için bağlayıcı malzeme olarak, levhaların sağlamlığını ve dayanıklılığını sağlamak için genellikle 42,5 dereceli veya üzeri Portland çimentosu ve sıradan Portland çimentosu gibi yüksek mukavemet derecesine ve istikrarlı performansa sahip çimento seçilir.

Agregalar: Kaba agregalar (çakıl ve çakıl taşları gibi) ve ince agregalar (nehir kumu gibi) dahil. İri agreganın tane boyutu genellikle 5-20 mm arasında kontrol edilir, ince agreganın incelik modülü ise 2,3-3,0 aralığında olmalıdır. Agrega sert, temiz ve yabancı maddelerden arındırılmış olmalıdır.

Pigmentler: Terrazzo levhalara çeşitli renkler vermek için kullanılan, ışık direnci, hava koşullarına dayanıklılığı ve kimyasal stabilitesi iyi olan inorganik veya organik pigmentler, kullanım sırasında renklerin kolayca solmaması için seçilmelidir.

Su: Temiz musluk suyu veya kaliteli içme suyu kullanın ve tahtanın kalitesini etkilememek için zararlı maddeler veya aşırı yabancı maddeler içeren su kullanmaktan kaçının.

Malzemelerin karıştırılması

Malzemelerin tartılması: Çimento, agrega, pigmentler ve su gibi ham maddeleri doğru bir şekilde tartmak için önceden tasarlanmış karışım oranlarına dayalı hassas elektronik tartım ekipmanı kullanılır. Tahtanın performansını ve renk tutarlılığını sağlamak için çeşitli hammadde oranlarının gereksinimleri karşıladığından emin olun.

Karıştırma: Tartılan ham maddeleri iyice karıştırmak için basınçlı karıştırıcıya yerleştirin. Karıştırma süresi, çeşitli hammaddelerin eşit şekilde karıştırılması ve düzgün bir karışım oluşturulması için, hammaddelerin özelliklerine ve karıştırıcının performansına göre, genellikle 3-5 dakikadan az olmamak üzere belirlenmelidir.

Şekillendirme ve presleme

Kumaş: Karışık malzemeyi kalıp kalıbına eşit şekilde yayın. Karışımın kalıp içinde herhangi bir boşluk veya eksiklik olmadan eşit şekilde dağılmasını sağlamak için kumaş işlemi manuel veya mekanik olarak yapılabilir.

Sıkıştırmalı kalıplama: Karışımı kalıp içinde preslemek ve şekillendirmek için hidrolik pres veya titreşimli pres kullanın. Presleme basıncı, kartın özelliklerine ve gereksinimlerine göre ayarlanmalı ve genellikle 10-30MPa arasında kontrol edilmelidir. Presleme işlemi sırasında, levhanın belirtilen yoğunluğunu ve mukavemetini elde etmek için düzgün ve sabit bir basınç sağlamak gerekir.

Kürleme ve kürleme

Kalıptan Çıkarma: Preslenip şekillendirilen sac, belirli bir mukavemete gelinceye kadar kalıpta bir süre kürlenir ve daha sonra kalıptan çıkarma işlemi gerçekleştirilir. Plakanın kenarlarına ve yüzeylerine zarar vermemek için kalıptan çıkarma sırasında dikkatli olunmalıdır.

Doğal veya buharla kürleme:

Doğal bakım: Doğal bakım için kalıptan çıkarılan levhayı iyi havalandırılmış ve kuru bir alana yerleştirin. Bakım periyodunda levhanın yüzeyi nemli tutulmalı ve bakım için düzenli olarak sulanmalıdır. Bakım süresi genellikle 7 günden az değildir.

Buhar kürleme: Çimento hidratasyon reaksiyonunu hızlandırmak ve sıcaklığı ve nemi kontrol ederek levhanın erken mukavemetini artırmak için levhayı buharla kürleme fırınına yerleştirin. Buhar kürleme sıcaklığı genellikle 60-80 derecede kontrol edilir ve kürleme süresi 4-6 saattir.

Taşlama ve parlatma

Kaba taşlama: Kürlenmiş levhanın yüzeyini ön olarak taşlamak, levha yüzeyindeki çıkıntıları, çapakları ve düz olmayan kısımları çıkarmak ve levha yüzeyini temelde düz hale getirmek için kaba bir taşlama makinesi kullanın. Kaba taşlamada genellikle 60-120 mesh elmas taşlama kafaları gibi daha iri parçacık boyutlarına sahip taşlama kafaları kullanılır.

Orta taşlama: Kaba taşlama temelinde, tahtanın yüzeyini daha da taşlamak için orta taşlama makinesi kullanın, tahta yüzeyinin düzlüğünü ve pürüzsüzlüğünü iyileştirin. Ara öğütme sırasında kullanılan öğütme kafasının parçacık boyutu genellikle 180-240 mesh'tir.

İnce öğütme: İnce öğütme, levha yüzeyinde yüksek pürüzsüzlük elde etmek için önemli bir işlemdir. İnce taşlama makinesi, tahtanın yüzeyini ince bir şekilde taşlamak, ara taşlamadan sonra kalan ince taşlama izlerini ortadan kaldırmak ve tahtanın yüzeyini daha pürüzsüz hale getirmek için daha ince taneli bir taşlama kafası (320-600 mesh gibi) ile birlikte kullanılır.

Parlatma: Parlatma, mozaik levhaların üretiminde bir parlatma makinesi ve parlatma macunu kullanılarak levhanın yüzeyini parlatarak ona ayna benzeri bir parlaklık kazandıran son taşlama işlemidir. Cilalı levhanın yüzey düzgünlüğü belirlenen standartları karşılamalıdır.

Kalite kontrol ve ambalaj depolama

Kalite denetimi: Görünüm kalitesi, boyutsal sapma, düzlük, parlaklık, dayanıklılık ve diğer göstergeler dahil olmak üzere taşlama ve cilalama sonrasında terrazzo levhanın kapsamlı bir kalite denetimini gerçekleştirin. Görünüm kalitesi, levha yüzeyinin çatlak, kenar ve köşe eksikleri, renk farklılıkları vb. kusurlardan arındırılmış olmasını gerektirir; Boyutsal sapma ilgili standart gerekliliklere uygun olmalıdır; Düzlük ve parlaklık belirlenen seviyeye ulaşmalı; Mukavemet tasarım gereksinimlerini karşılamalıdır.

Ambalajlama ve depolama: Nitelikli levhaların nakliye ve depolama sırasında zarar görmemesi için ahşap çerçeveler veya karton kutular kullanılarak uygun şekilde paketlenmesi gerekir. Paketlenmiş levhalar özelliklerine, renklerine ve derecelerine göre sınıflandırılmalı ve depoya konulmadan önce etiketlenmelidir.